La filière de valorisation des plastiques industriels existe depuis longtemps, pourtant, tous les rebuts n’ont pas droit à une deuxième vie. L’écomatériau PLAK® est né de cette zone grise... Et de l’esprit de Leslie Vadot. La dynamique fondatrice de la marque est aussi gérante de Reval Plastiques, entreprise de valorisation de thermoplastiques industriels située à Mirebeau-sur-Bèze (21). "Certaines industries sont très réticentes à l’idée de réintégrer leur propre matière recyclée. Leurs rebuts se retrouvaient donc sans exutoire et expédiés en Asie", rappelle-t-elle. Quand les différents pays destinataires se mettent à refuser les poubelles européennes, le stock restant se révèle pharaonique. " Nous avons été contraints d’envoyer en incinération ces matières pour une valorisation énergétique. À force de voir passer autant de couleurs et d’aspects originaux, j’ai eu envie de trouver un moyen de les recycler."
Créative et sensible au design, fine connaisseuse des thermoplastiques que sa famille travaille depuis 30 ans, la cheffe d’entreprise imagine son produit, commercialisé depuis 3 ans et demi. Les grandes plaques, mouchetées, marbrées, en noir & blanc ou plus colorées, qui "se travaillent comme du bois", sont déclinées dans des épaisseurs de 5 à 20 mm. "Tout ce qui touche au mobilier comme le marché de l’agencement ou du design représente 70% de nos débouchés. Les 30% restants, ce sont des projets plus particuliers. PLAK® a par exemple été utilisé pour fabriquer des porte-bagages de vélo."
Un réseau de fournisseurs à moins de 300 km
Pour la dirigeante, les points forts de la marque, reposent sur sa traçabilité et sa faible empreinte carbone. "Nous ne travaillons qu’en monomatière afin d’éviter d’entacher la recyclabilité de notre produit. Nous avons aussi une excellente maîtrise de notre gisement. À travers Reval Plastiques, nous avons fidélisé un important réseau de fournisseurs, dont 80% se trouvent à moins de 300 km de chez nous."
C’est aussi via Reval Plastiques, situé à 200 m de l’entreprise PLAK®, que la matière première est broyée. Elle est ensuite thermo-compressée pour façonner les plaques. La maîtrise des coûts est aussi un atout et ce malgré la crise au Moyen-Orient. "Le prix de la matière recyclée dépend du cours de la matière vierge. Quand celle-ci augmente, le recyclé redevient concurrentiel et les gens s’y intéressent... ", note avec un peu d’ironie Leslie Vadot.
En 2026, l’entreprise connaît une montée en puissance : 50 tonnes de plaques ont été produites, ce qui représente autant de plastique broyé en amont. À l’avenir, la dirigeante souhaiterait développer sa propre gamme d’objets "plus ludiques et destinés à un autre type de clientèle".
Quant à une 3e vie pour ses plaques de plastique écoconçues, Leslie Vadot répond par l’affirmative : "Notre produit est 100% français, recyclé et recyclable ! ".
